​怎样减少压铸模具裂纹来延长模具的使用寿命采用。​采用普通热作模具钢及高钼热作模具钢，试验了其产生龟裂纹的模次。考查两种模具钢材表面氮化后出现龟裂纹的深度，并对对模具加工的应力进行了分析。结果表明，相同产品、相同生产条件做了气体表面氮化的模具寿命比不做表面氮化的模具寿命延长53%～75%。这样的一个研究结果，对我们制造模具的时候，起着非常重要的作用。

裂纹形成与模具受到的热疲劳应力及自身的残余应力有关。压铸是一个喷脱模剂冷却和铝液加热交替循环的过程，因此在模具型腔表面产生热疲劳应力。当热疲劳应力累积超过模具钢自身的抗热疲劳强度时，型腔表面开始出现细小的热龟裂纹，并在后续的压铸生产中不断变宽加深，连成一片后型腔表面出现崩缺。模具加工工艺及形状结构会产生残余应力集中，容易出现脆性穿透裂纹，也会在压铸生产中不断变宽加深，最后形成模具的大开裂。

由于汽车零件压铸模具的高要求，在试验中选取了抗热疲劳强度高的进口高级模具钢，如8418、DH31-EX和DAC55模具钢,成分数据取中值，和常用模具钢H13做对比，见表1。可以看到，前3种模具钢一个共同特点都是Mo含量高。把少量钼加到钢之中，可提高钢的强度，特别是高温强度和韧性，改善钢在酸碱溶液和液态金属中的抗蚀性，以及钢的耐磨性和善淬透性、焊接性、耐热性。​